Właściwy dobór środka oraz metoda dozowania inhibitora korozji wpływają na trwałość systemów hydraulicznych, rurociągów i pomp. W tym artykule omówimy najważniejsze rodzaje inhibitorów korozji, ich zastosowanie w różnych środowiskach oraz sprawdzone techniki dozowania.
Inhibitory korozji stanowią niezawodny czynnik pozwalający utrzymać czystą wodę w układach wodnych. Powodują one wstrzymanie lub spowolnienie procesów korozyjnych. Powstająca korozja wskutek degradacji materiałów stanowi poważny problem w instalacjach. Może skutkować kosztownymi awariami i wyłączeniem odcinka z obiegu, a także zanieczyszczeniem wody. Ryzyko jej powstawania występuje w układach chłodniczych, systemach wody pitnej oraz instalacjach grzewczych, parowych. Dlatego tak ważne jest wprowadzanie ochronnych środków, czyli w tym wypadku dozowania inhibitorów korozji.
Inhibitory korozji są niezwykle wszechstronne, dlatego znajdują zastosowanie m.in. w takich branżach jak:
To tylko kilka z branży, w których stosowane są inhibitory korozji. Do kolejnych możemy zaliczyć także przemysł spożywczy, rolniczy i inne.
Inhibitory korozji możemy podzielić na kilka kategorii. Poniższa klasyfikacja przedstawia rodzaje inhibitorów korozji ze względu na mechanizm działania.
Najlepsze rozwiązanie przy korozji elektrochemicznej. Działają one na anodzie, są nazywane inaczej pasywacyjnym, ponieważ tworzą pasywną powłokę na styku materiału korodującego i środowiska korozyjnego. Zmniejszają szybkość reakcji utlenienia metalu, czyli migrację jonów do otoczenia. Wśród inhibitorów anodowych wyróżniamy chromiany oraz azotany i fosforany.
Działają na katodzie, zwane precypitacyjnymi inhibitorami korozji. Ich działanie polega na zmniejszaniu szybkości redukcji, czyli hamują dostęp utleniaczy np. tlenu do powierzchni materiału. Wywołują wytrącanie się nierozpuszczalnych węglanów oraz osadów węglanowych. Wśród inhibitorów katodowych wyróżniamy sole cynku oraz związki organiczne zawierające siarkę.
Volatile Corrosion Inhibitors (VPCI) ulatniają się wewnątrz opakowania i osadzają się na metalowych powierzchniach tworząc w ten sposób warstwę ochronną. Są stosowane w zamkniętych przestrzeniach np. w foliach ochronnych. Należą do nich aminy lotne oraz nitrozoaminy.
Proces dozowania inhibitorów korozji różni się w zależności od warunków instalacji, środowiska oraz rodzaju materiału korodującego.
Rodzaj materiału chronionego wpływa na dobór odpowiedniego inhibitora korozji. Materiały mogą mieć różną podatność na korozję – wpływając na rodzaj stosowanego środka.
Stale węglowe są materiałami bardziej podatnymi na korozję niż stal nierdzewna, która dzięki zawartości chromu jest bardziej odporna. Aluminium i jego stopy są szczególnie podatne na zasadowe środowiska. Miedź i mosiądz wymagają inhibitorów organicznych do ochrony przed korozją.
Środowisko korozyjne jest kluczowe przy wyborze rodzaju i dawki inhibitora. Wśród branych pod uwagę aspektów możemy wyróżnić:
Typ instalacji wpływa na wybór metody i dawki inhibitora korozji.
W układach zamkniętych (systemy kotłowe, chłodnicze, HVAC) dozowanie inhibitora korozji łatwo można kontrolować. Jest rozprowadzany pod postacią gazu lub cieczy. Dzięki pracy w układzie zamkniętym stosowana dawka jest często mniejsza.
W układach otwartych (systemu chłodzenia w elektrowniach, procesy przemysłowe) dozowanie inhibitora korozji jest w sposób ciągły. Problemem staje się utrzymanie stężenia inhibitora.
Dzięki wyborze odpowiedniej metody dozowania inhibitorów korozji, zapewniona zostaje najlepsza i długotrwała ochrona, a także optymalizacja kosztów. Wśród metod dozowania inhibitorów korozji wyróżniamy:
Dozowanie inhibitorów korozji stanowi kluczowy element w ochronie materiałów przed korozją. Wybór metody dozowania inhibitora oraz jego dawki zależy od wielu czynników, które wpływają na stopień ochrony materiału. Właściwe dozowanie inhibitorów korozji chroni zarówno przed korozją, jak i zwiększa efektywność i trwałość, z czym wiążą się korzyści ekonomiczne.